精益生产方法（精益生产方法PPT）

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整理：清理工作场所，去除不必要的物品。整顿：对工作场所进行布局和标记，使其更加有序。清扫：保持工作场所的清洁和卫生。清洁：对设备和工具进行清洁和维护。纪律：制定规章制度，保持工作场所的纪律和秩序。

建立相应的扁平化组织结构，适当授权。产品的前期策划。保证产品工艺的简洁性及准确性。及时验证。培训（重要）。5S及现场管理（包括适当的看板等）。全面质量管理。设备预见性维护。生产线节拍。

精益生产管理的方法有生产线平衡设计、拉动生产（PULL）、快速切换（SMED）、持续改善(Kaizen)等。

所谓精益生产目视管理，就是通过视觉导致人的意识变化的一种管理方法。目视管理有三个要点：(1)、无论是谁都能判明是好是坏(异常)；(2)、能迅速判断，精度高；(3)、判断结果不会因人而异。

精益生产管理企业的方法？学习不断优化、持续改进精益生产既是一种以大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，即以小的投入获得大的产出，它同时又是一种理念、一种文化。

精益生产是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的，降低设置时间是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。

精益生产七大手法是：双手操作法：是指研究并记录左右手在操作时各自的动作要素，并发现双手动作的不平衡之处，进而改善调整使双手的操作趋于平衡的方法。

这种“弹性地配置作业人数”的作法一反历来生产系统中的“定员制”，是一种全新的人员配置方法，即丰田汽车生产方式中的少人化原则。

步骤3：建立示范生产线并确定管理模型实施精益生产方法三到六个月后，当5S取得初步成果时，应选择一条生产线作为示范，以促进持续改进。

推行精益生产的顺序与步骤步骤一：意识引导，培训先行精益生产方式把生产中一切不能增加价值的活动都视为浪费。强调人的作用，充分发挥人的潜力，以持续改善来消除浪费。

建立示范线，确定管理样板在实施精益生产方式3至6个月后，当5S获取初步成效时，应选择一个生产线作为示范推进持续改善。

1、所谓精益生产目视管理，就是通过视觉导致人的意识变化的一种管理方法。目视管理有三个要点：(1)、无论是谁都能判明是好是坏(异常)；(2)、能迅速判断，精度高；(3)、判断结果不会因人而异。

2、准时化生产(JIT)准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品” 。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。

3、标准化工作 “如果你没有一个标准，你怎么能提高呢？”。标准化工作是精益生产系统最基本的要素。精益的第一条“规则”是“所有工作在时间、内容、顺序和结果方面都是标准化的。

实施精益生产的具体手法包括生产同步化、生产自动化、生产智能化、生产人性。精益生产（Lean Production），简称“精益”，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。

生产柔性化是通过设置细胞（cell）生产线、固定变动生产线以及简易拆装生产线等方式来实现的。当生产量发生变动时，可以十分方便和具有弹性地增减各生产线的作业人数，缩短生产周期，快速地应对市场需求的变化。

精益生产是一种以最少浪费量为目标的生产模式，通过消除浪费来提高生产效率和降低成本。为了实现精益生产，可以采取多种手段。首先，实施价值流图(VIT)分析。价值流图是一种用来描述物品在生产过程中流动路径的图形化工具。

其中最常用的IE七大手法为：防错法、动改法、流程法、五五法、人机法、双手法和抽样法。

生产管理七大要素是：企业中人员、资金、方法、机器设备、物料、市场及士气七个管理要素。

精益生产方式主要内容是减少七大浪费，围绕及时制造，消灭故障，消除一切浪费为中心展开的。新益为指出精益生产的核心是“零浪费”。

精益生产方式即“丰田生产方式”。整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke)五个项目的合称。

精益6S管理技巧之“瘦身”运动 “瘦身”运动是指在推行整理初期，为清除现场大量滞积的不必要的物品而进行的大清理。“瘦身”运动是全民活动，目的是迅速地改变现况，也可称为“整理日”。

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